硫化壓力是指，橡膠混煉膠在硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。一般情況下，除了一些夾布件和海綿橡膠外，其他橡膠制品在硫化時均需施加一定的壓力。

　　橡膠硫化壓力，是保證橡膠零件幾何尺寸、結(jié)構(gòu)密度、物理機械的重要因素，同時也能保證零件表面光滑無缺陷，達到橡膠制品的密封要求。作用主要有以下幾點：

　　1) 防止混煉膠在硫化成型過程中產(chǎn)生氣泡，提高制品的致密性;

　　2) 提供膠料的充模流動的動力，使膠料在規(guī)定時間內(nèi)能夠充滿整個模腔;

　　3) 提高橡膠與夾件(簾布等)附著力及橡膠制品的耐曲繞性能;

　　4) 提高橡膠制品的物理力學(xué)性能。

　　硫化壓力選取的一般原則：

　　1) 膠料硬度低的(50-ShoreA以下或更低)，壓力宜選擇小，硬度高的選擇大;

　　2) 薄制品選擇小，厚制品選擇大;

　　3) 制品結(jié)構(gòu)簡單選擇小，結(jié)構(gòu)復(fù)雜選擇大;

　　4) 力學(xué)性能要求高選擇大，要求低選擇小;

　　5) 硫化溫度較高時，壓力可以小一些，溫度較低時，壓力宜高點。

　　硫化壓力的選取需要考慮如下幾個方面的因素：

　　1) 膠料的配方;

　　2) 膠料可塑性的大小;

　　3) 成型模具的結(jié)構(gòu)形式(模壓，注壓，射出等);

　　4) 硫化設(shè)備的類型(平板硫化機，注壓硫化機，射出硫化機，真空硫化機等);

　　5) 制品的結(jié)構(gòu)特點。

　　對硫化壓力，國內(nèi)外一些橡膠廠家有如下一些經(jīng)驗值供參考：

　　1) 模壓及移模注壓的硫化方式，其模腔內(nèi)的硫化壓力為：10~20Mpa;

　　2) 注壓硫化方式其模腔內(nèi)的硫化壓力為：0~150Mpa;

　　3) 硫化壓力增大，產(chǎn)品的靜態(tài)剛度也隨之增大，而收縮率隨之逐漸減小;(在國內(nèi)的減振橡膠行業(yè)內(nèi)，對于調(diào)整產(chǎn)品的剛度，普遍采用的依然是增加或者降低產(chǎn)品所使用的膠料硬度，而在國外，已經(jīng)普遍采用了提高或者降低產(chǎn)品硫化時的膠料硫化壓力來調(diào)整產(chǎn)品的靜態(tài)剛度。)

　　4) 隨著硫化壓力的不斷提高，產(chǎn)品膠料的收縮率會出現(xiàn)一個反常的現(xiàn)象，即當(dāng)產(chǎn)品膠料的硫化壓力達到83Mpa時，產(chǎn)品膠料的收縮率為0，若產(chǎn)品膠料的硫化壓力繼續(xù)不斷上升，產(chǎn)品膠料的收縮率會出現(xiàn)負值，也就是說，在這種超高的產(chǎn)品膠料硫化壓力下，產(chǎn)品硫化出來經(jīng)停放后，其橡膠部分的尺寸比模具設(shè)計的尺寸還要大;

　　5) 在模壓和注壓方式下，模腔內(nèi)膠料的硫化壓力隨著時間的延長，總是先增高后減少，并最終處于平坦狀態(tài);

　　6) 隨著膠料硫化壓力的提高，其膠料的300%定伸和拉伸強度均隨之提高，其膠料的扯斷伸長率、撕裂強度和壓縮永久變形卻隨之下降;

　　7) 在減震橡膠制品硫化過程中，注壓硫化方式中模腔內(nèi)膠料的壓強比模壓硫化方式的壓強高一倍以上。產(chǎn)品達到相同的靜剛度所需的膠料硬度有較大差別。隨產(chǎn)品硫化時的硫化壓力提高，產(chǎn)品在壓縮永久變形性能方面有明顯的提高。