氟橡膠專業(yè)知識

　　1、粘輥現(xiàn)象

　　主要是在開煉機上混煉過程中，膠料緊包在后輥，或同時包前后兩輥，造成前者膠料無法翻煉，而后者又產(chǎn)生加入的配合劑容易壓成片狀并掉落，導致分散不均勻。造成氟膠料粘輥主要原因是氟膠低門尼或低分子含量過多造成。這一問題的解決辦法是在選膠時選用門尼粘度70左在的生膠為好，同時選用分子量分布較窄的生膠，再在配方中加入少量巴西蠟或氟蠟，或低分子量聚乙烯，也能解決粘輥現(xiàn)象。

　　2、產(chǎn)品易撕裂

　　造成原因，可能是毛邊太厚，修邊時撕裂，或是模具配合太緊，出模時毛邊部位被模具卡住，容易從產(chǎn)品和毛邊之前撕開，起模時受力不均勻，易撕破產(chǎn)品。有時模具型腔加工粗糙，或膠料粘模，硫化完出模時，造成脫模困難，易撕破產(chǎn)品。另外，硫化溫度過高，也會使產(chǎn)品變脆，易撕裂。針對上述異常，可從以下方面解決：模具加工精度要掌握好型腔粗糙度Ra小于0.8,配合間隙不要過大，硫化溫度控制左170度之間為好，同時膠料稱量要準。

　　3、燒邊

　　是硫化溫度過高所致，尤其是厚制品，適當降低硫化溫度就能克服。

　　4、缺膠

　　這與模具結構及膠料流動性有關。密閉式模具比開放式模具更易產(chǎn)生缺膠現(xiàn)象。解決辦法，適當調整膠料流動性，及在模具型腔上開排氣孔。

　　5、模具汚染嚴重現(xiàn)象

　　在硫化過程中會有HF生成，它是一種很強酸性物質，對模具有很大腐蝕作用，配方中加入吸酸劑就是為了把產(chǎn)生的HF吸收，防止對模具污染。解決措施是在硫化時可以遷移到橡膠表面，形成一層膜，防止模具被汚染，除模具要電鍍外，也可使用氟系脫模劑保護模具免受污染。

　　6、混煉氟膠出現(xiàn)死料

　　其原因為配料膠接觸到硫黃或含硫黃制品，不少企業(yè)沒有專用煉氟膠機臺，往往是煉了其它含硫黃膠料后，清洗不到位，或配料不小心玷污上硫黃或水，從而能與氟膠中促進劑結合引起焦燒，或因水的作用使氟膠表面活化分解。解決方法，最好專臺專機，如做不到，也應在轉換煉氟膠前，一定要把擋板及盛料盤徹底清除干凈，絕對避免與水及硫黃接觸，配料應用專用工具，一料一勺，防止交叉污染。氫氧化鈣和氧化鎂保持密封，即用即配。

　　7、混煉膠中出現(xiàn)小白點

　　這是由于氟膠配合劑一些粉料分散不均勻，或因粉料受潮結粒，如吸酸劑氫氧化鈣、氧化鎂以及硅藻土、硫酸鋇等，解決辦法，防止配合劑受潮及加強薄通工藝。

　　8、縮裂問題

　　是由于開模時壓力被撤除，氟橡膠發(fā)生收縮，而毛邊部位被卡在模具配合面之間，因此在產(chǎn)品部位與毛邊之間產(chǎn)生一個拉伸力，使產(chǎn)品與毛邊裂開，當裂囗擴大到產(chǎn)品部位，就造成縮裂現(xiàn)象。解決措施是適當降低硫化溫度，選用門尼粘度要合適，同時模具配合度要合適，不能太松太緊。

　　9、接頭處有痕跡

　　是由于搭接部位膠料沒有完全融合在一起所致，或由于膠條有雜質或有油汚，解決方法是要保持預成型膠條在存放、運輸、裝膠時清潔，防止污染。

　　10、產(chǎn)品變形

　　這由于氟膠收縮率較大，模壓后產(chǎn)品收縮各向異性大，膠料不同方向的熱膨脹系數(shù)不同，二段硫化過程中會形成額外交聯(lián)，尤其是一段硫化欠硫，二段硫化后的產(chǎn)品，更會發(fā)生明顯變形，因此要在一段硫化時間給予充分交聯(lián)，避免二段硫化后出現(xiàn)產(chǎn)品變形。

　　?