橡膠制品怎么去毛邊?

　　未硫化膠料在高溫、壓力下為粘稠流體，而到了模壓硫化階段，膠料迅速充滿模腔，其多余的部分(為了防止缺膠，填充在模腔中的膠料，肯定保持一定的過量)溢出硫化，便形成了溢膠(也稱廢邊、飛邊)。溢邊一旦形成，為使外觀整齊、美觀，必須除去，這一工序習(xí)稱修邊。對修邊的要求是尺寸精確、外觀整齊。在實際生產(chǎn)中。產(chǎn)品的修邊往往費時、耗工，對于要求嚴(yán)的產(chǎn)品，在修邊時稍有不慎即可能出廢次，必須謹(jǐn)慎對待。一般來說，產(chǎn)品的尺寸規(guī)格越小、構(gòu)形越復(fù)雜，修邊的難度越高，廢品也越多。

　　橡膠制品的修邊分為手工、機械和冷凍等三類:

　　1、冷凍修邊。將硫化好的成品連同廢邊，在冷凍條件下進(jìn)行除邊。幾十年來，隨著冷凍介質(zhì)的選擇、換代以及機械動作的改進(jìn)，冷凍修邊也經(jīng)歷了幾代改進(jìn)，日臻成熟和完善，工作效率和加工質(zhì)量都有了明顯的提高。其過程是讓已硫化產(chǎn)品在冷凍和動態(tài)條件下降溫，使廢邊進(jìn)入脆化狀態(tài)。然后經(jīng)過它們自身之間的相互摩擦，或在旋轉(zhuǎn)、振動、擺動等動態(tài)條件下，借助于摩擦而去除廢邊。或者，令剛性的丸狀介質(zhì)。以一定速度對待修產(chǎn)品進(jìn)行沖擊。除去溢邊。

　　在冷凍修邊中，會遇到一些質(zhì)量問題，它們有的起因于前工序，有的則由于條件控制不當(dāng)所致。常見的問題主要有:

　　A、接頭處斷裂。這一般是前工序(模壓或注壓)接頭不良造成，原因多種多樣，有膠料流動性差、膠料局部焦燒、硫化壓力不足等。不牢固的接頭在冷凍下受到?jīng)_擊后便斷開。

　　B、表面坑洼和麻點。一般因溫度太低、冷凍時間過長或噴射速度過快所致。其中大的坑洼由大彈丸造成，而麻點則由小顆粒彈丸造成。

　　C、除邊不徹底。有時在分型面處有殘余的廢邊，可見，形成這類缺陷的原因較多，其中最主要的是大小彈丸搭配比例不當(dāng)，一般小粒子太少容易造成此類問題。還有一種情況是廢邊太厚，如厚度超過0.2mm時廢邊就難以除盡。

　　2、手工修邊。操作者手持刀具，沿著產(chǎn)品的外緣，將溢邊逐步修去。這是最原始的方法。效率低、質(zhì)量難保證，特別對構(gòu)型復(fù)雜、精度要求高的產(chǎn)品難以做到徹底、于凈，而且很容易損及產(chǎn)品本體與溢邊的連接部。往往留下齒痕、缺口，從而留下漏油、漏氣等影響密封的后遺問題。另外。手工修邊對操作熟練程度的依賴也很突出。

　　3、機械修邊。為了提高效率和質(zhì)量，出現(xiàn)了機械修邊。常見的是帶旋轉(zhuǎn)刀刃的專用電動修邊機。所用的刀刃需與制品尺寸高度匹配。如果產(chǎn)品的內(nèi)外緣都有溢邊。則可設(shè)計成雙刃、多刃口。以實現(xiàn)一次完成。機械修邊的加工精度超過手工修邊，效率也有成倍提高，特別對一模多腔的產(chǎn)品而言，可以按照產(chǎn)品的排列與分布，設(shè)計出與之匹配的刀具。待產(chǎn)品出模后?？烧嫣咨?，一次完成沖切。在加熱的配合下，一次能修幾十個。典型例子是醫(yī)用藥塞整版沖切修邊。關(guān)鍵是沖切溫度必須掌握好，防止過高后粘連。